抛丸机零件获得一定的力学性能(强度、硬度等)及物理、化学(耐磨、耐蚀)等特性的工艺方法主要指热处理工艺(退火、淬火、正火、表面处理等):使抛丸机零件获得一定几何形状的工艺方法，按发展过程大概可分为传统加工方法，特种加工方法以及20世纪80年代兴起的高技术加工方法(如激光加工、快速成形加工等)。
　　目前，按照由原材料或毛坯制造成抛丸机零件的过程中其质量的变化，可以将获得一定形状的制造工艺方法分为材料去除法、材料成形法和材料累加法三种类型。
　　材料去除技术(如切削加工)，主要指通过去除多余材料，而获得具有一定形状、尺寸的抛丸机零件。
　　采用铸造、锻造、粉末冶金及模具成形(注塑、冲压等)等进行材料成形加工时，材料的形状、尺寸性能发生变化，而其质量未发生变化。
　　材料累加法制造是新近出现的快速成形技术，主要通过材料的逐渐累加而获得抛丸机零件。
　　材料去除工艺是按照一定的方式从工件上去除多余材料，工件逐渐逼近所需形状和尺寸的抛丸机零件。材料去除工艺的加工效率在很大程度上取决于材料或毛坯与抛丸机零件的形状、尺寸相接近的程度。工件形状越接近抛丸机零件，材料去除越少，能源消耗也就越少:反之则材料、能源消耗越大。就目前来说材料去除工艺的材料利用率及工效都低，但其有很强的适用性，至今依然是提高抛丸机零件制造质量的主要手段，是机械制造中应用最广泛的加工方式。材料去除工艺按加工形式，主要包括切削加工和特种加工。
　　切削加工是通过工件和刀具之间的相对运动及相互间力的作用实现的。切削过程中，工件和刀具安装在机床上，由机床带动实现一定规律的相对运动:刀具和工件在相对运动过程中，切削多余材料层，形成了工件的加工表面。常见的金属切削加工方法有车削、铣削、刨削、磨削等。切削过程中有力、热、变形、振动、磨损等现象发生。这些运动和现象的综合决定了抛丸机零件最终获得的几何形状及表面质量。如何正确地选择或设计加工方法、机床、刀具、夹具和切削参数，改善加工质量，提高加工效益是木书重点讲述的内容。
　　特种加工是指利用电能、光能等对工件进行材料去除的加工方法，有电火花加工、电解加工、激光加工等。电火花加工是利用工具电极与工件电极之间产生的脉冲放电现象蚀除工件材料达到加工的目的。加工时，工件电极与工其电极之间存在一定的放电间隙，而不直接接触;加工过程中没有力的作用，可以加工具有任何力学性能的导电材料。在工艺上其主要优点是可以对复杂形状的内轮廓表面进行加工，将其加工难度转化为外轮廓(工具电极)的加工，所以在模具制造中有特殊的作用。由于电火花加工的金属去除率低，一般不用于需大量去除材料的产品的形状加工。激光加工及离子束加工多用于细微加工。
　　随着科学技术的进步，在航天和计算机领域，有些加工精度和表面粗糙度要求特别高的抛丸机零件需要进行精密加工及超精密加工。精密、超精密加工达到的尺寸精度可以达到亚微米乃至纳米级。这类加工方法有超精密车削、超精密研磨等。